高鹽廢水有很多種處理方法，主要 的思路還是要將廢水的COD 下降，然后用水稀釋后排出。在 新的排放標準執(zhí)行之后，3000ppm 的高限，使得稀釋法沒有 多少可行性（用水量太大）。在這些技術里有生物降解法、電 解氧化法等等，不要說除鹽，就是降低COD 都困難重重，高 鹽的存在會抑制生物降解的活力。在有了分離水中鹽份的思維 之后，膜分離技術獲得大力的推廣，但是真正使用起來問題也 很多。就目前而言，所用的技術評估下來，蒸發(fā)濃縮—干燥固 化—回收利用—或固化后交危廢中心處理，是相對比較可靠地 處理方式。本公司結合MVR 節(jié)能原理與技術，實現(xiàn)濃縮干化 一步法的處理裝置，擁有核心技術。也可 針對不同的廢水，采用其他不同的方式處理。
主要特點：
1、占地面積小，不受設置場合的限制；
2、可去除氨氮及難降解有機物；
3、操作管理方便，易于實現(xiàn)自動化；
4、加熱器、預熱器及冷凝器管板均采用整體管板，延長設備 使用壽命；
5、采用液位自動控制系統(tǒng)，自動進料，冷凝水自動排放；
6、出料采用分離裝置，增加出料晶體含量，分離后獲得大部 分晶體、母液回流少、需要重新消耗的熱能少，特別節(jié)能。
7、采用強制循環(huán)蒸發(fā)器，具有傳熱系數(shù)高、蒸發(fā)強度大、減 少結壁與堵管等特點，尤其適用于蒸發(fā)過程中產生晶體的物料。
8、采用泵自循環(huán)系統(tǒng)，使晶體及母液時刻保持循環(huán)、避免晶 體沉積堵管。
一、 含鹽廢水處理工藝：
調節(jié)池中的廢水由進料泵送入預熱器，經預熱器吸收蒸汽冷 凝液的顯熱后，進入MVR 蒸發(fā)器循環(huán)，經加熱器升溫后進入 蒸發(fā)室蒸發(fā)，蒸發(fā)溫度為92℃左右，溶液下降致蒸發(fā)器底部， 達到一定的濃度時，過飽和的溶液會在蒸發(fā)器析出結晶，沉降 至底部結晶器，由出料泵送至離心機分離。未達到結晶濃度的 溶液在循環(huán)泵的驅動下送入換熱器升溫，進入下一個循環(huán)。
蒸發(fā)器中的二次蒸汽向上運動，經管道進入MVR 壓縮機將 二次蒸汽壓縮升溫至103℃左右后，回加熱器加熱釋放潛熱， 高溫冷凝水進入預熱器殼層對原料液體進行預加熱，充分利用 其余熱。
二、高鹽廢水真空連續(xù)蒸發(fā)干燥一體機
本公司結合MVR 高鹽廢水蒸餾設備的缺點與不足， 研發(fā)設計了以液體一步法直接到固體的高真 空連續(xù)蒸餾方法，并可根據(jù)產能、物料特性、粘度的 特點，采用不同要求，配套不同附件的成套設備，從 而徹底解決高鹽廢水的處理難題。
高鹽廢水是化工生產， 垃圾滲濾液， 或反滲透過 程形成的一種處理難度極高的廢水， 其COD 在 3×104~1×105mg/L，其含鹽質量濃度為0.05~0.15 （5×104~1.5×105ppm），甚至更高。其超高的有 機物濃度和Ca2+、Mg2+、Si4+ 的濃度，常規(guī)的多效蒸 發(fā)器和MVR 蒸發(fā)工藝因結垢等問題無法徹底解決濃 縮后繼續(xù)干化的問題。即使使用液體焚燒系統(tǒng)，也會 由于高鹽而受阻。 本系統(tǒng)針對高有機物濃度的高鹽廢水典型特點，有效 克服高有機物和高鹽的相互影響，能夠有效地實現(xiàn)廢 水中鹽和有機物的分離。鹽類成分直接干化結晶排出； 同時根據(jù)有機物的理化特性，可實現(xiàn)有機溶劑的回收， 有效的降低廢水的COD 濃度，為后續(xù)的生化處理提 供可能。
系統(tǒng)特點：
1、熱效率高
2、操作彈性大，適用范圍廣。
3、運行過程中各種參數(shù)的調整范圍大，如進料的濃度、溫度，料膜 的厚度，加熱介質的溫度，主機運轉的速度等都可以改變物料中鹽 的結晶效率。這些運行參數(shù)相對獨立，這給整個過程帶來很大的方便， 使之能夠適應多種物料的濃縮干燥和不同產量的 要求。
4、特別針對腐蝕性強，小批量的高鹽廢水處理，特點突出。
5、可實現(xiàn)低溫條件下完成液- 液相、液- 固相濃縮蒸餾，比傳統(tǒng)工 藝設備效率提高3-5 倍。
6、增設（選配）MVR 系統(tǒng)，更是可以較大程度的減少蒸汽使用， 降低運行成本；
7、可直接將高鹽廢水蒸發(fā)濃縮成固體排出，一步法到位，工藝簡單 實用，從而徹底解決堵管、結垢等問題。
8、可以針對不同物料的特性、工況條件、產能、終含水分等要求， 選配真空或常壓結構形式的成套蒸餾裝置。
9、系統(tǒng)操作簡單，維修方便，占地面積小，可實現(xiàn)全自動連續(xù)操作。
10、適用面寬，濃縮比高，產物濃度可以任意設定、控制并調節(jié)， 機器運行穩(wěn)定。
11、加熱介質可以選用蒸汽、導熱油、熱水等。
12、可實現(xiàn)連續(xù)、半連續(xù)、間歇式濃縮干燥作業(yè)。
